Los filtros de polvo Mestre se utilizan en la desempolvoración de altos hornos de acero, resistentes a altas temperaturas e interceptando el polvo metálico

Características principales de los filtros de polvo Meester

1. Excelente resistencia a altas temperaturas

Temperatura de trabajo: puede funcionar continuamente a 180–204 ℃, resistencia instantánea a altas temperaturas de 220–260 ℃, tasa de contracción térmica inferior al 1% (a 250 ℃).

Estabilidad térmica: estructura molecular estable a altas temperaturas, sin riesgo de desprendimiento del revestimiento, evitando la contaminación secundaria.

Resistencia al fuego: comienza a carbonizarse a 400 ℃, índice de oxígeno límite (LOI) del 30%, no se autoenciende ni ayuda a la combustión.

2. Resistencia a la corrosión química

Resiste entornos ácidos y alcalinos con un valor de pH de 2 a 12, tiene una buena resistencia a ácidos, álcalis, sulfuros (como SO₂, H₂S), hidrocarburos y una pequeña cantidad de fluoruro de baja concentración.

En gases de combustión que contienen azufre, la vida útil puede ser más del triple que la de los filtros de polvo comunes.

3. Excelentes propiedades físicas y mecánicas

Alta resistencia: fuerza de tracción radial > 800 N/5 × 20 cm, fuerza de tracción transversal > 1200 N/5 × 20 cm, tasa de retención de resistencia de la costura del 95%.

Resistencia al desgaste y a la flexión: superficie lisa y densa, resistencia al desgaste de 4 a 6 veces la de la fibra de vidrio, resistencia a la flexión mejorada en 3 veces.

Permeabilidad y precisión: gran permeabilidad al aire, resistencia operativa de 800 a 1200 Pa, puede capturar partículas de alrededor de 0,3 μm.

Áreas de aplicación de los filtros de polvo Meester

1. Sector de la industria pesada de alta temperatura

Metalurgia del acero: se utiliza para la intercepción de polvo a alta temperatura de gas de alto horno, gas de convertidor y máquina de sinterización, resiste la corrosión de óxidos de hierro y gases que contienen azufre.

Producción de cemento: tratamiento de gases de escape de horno (180–250 ℃), prevención de la aglomeración de polvo altamente alcalino, garantía de la permeabilidad del sistema.

Incineración de residuos: purificación de gases de escape de alta temperatura del horno de incineración, filtración eficiente de gases ácidos (como HCl, SO₂) y sustancias tóxicas como las dioxinas.

2. Sector de la energía y la química

Centrales eléctricas de carbón/biomasa: se adapta a las fluctuaciones de temperatura de los gases de escape de la caldera, resiste el desgaste de las cenizas de carbón y la corrosión húmeda y térmica de la biomasa.

Industria del coque: purificación de gas de horno de coque que contiene azufre, benceno y amoníaco, prevención de la fragilidad de los filtros de polvo causada por la corrosión química.

Producción química: tratamiento de gases de escape del reactor, partículas viscosas y volátiles de disolventes orgánicos en el proceso de producción de negro de humo.

3. Sector de condiciones de trabajo especiales

Planta de mezcla de asfalto: combate el polvo viscoso tipo alquitrán, reduce el riesgo de obstrucción de los filtros de polvo y prolonga el ciclo de limpieza.

Fundición de metales no ferrosos: intercepción de óxidos metálicos en el polvo del horno eléctrico, resistencia a entornos de oxidación a alta temperatura.

Gases de escape de calderas industriales: compatible con la compleja composición de gases de escape de la combustión de varios combustibles como gas y petróleo.

4. Escenarios de filtración de alta precisión

Captura de polvo ultrafino: mediante el proceso de recubrimiento de PTFE, se utiliza para la filtración de partículas submicrométricas en industrias como la farmacéutica y los materiales de baterías de litio.

Entornos a prueba de explosiones: se añaden fibras antiestáticas, adecuadas para condiciones de trabajo con polvo explosivo como la preparación de polvo de carbón y el procesamiento de aluminio y magnesio.

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